电动扭力枪,作为一款搭载高性能伺服电机的智能螺丝拧紧神器,已在众多自动化工厂装配流水线上占据一席之地。其高精度的扭矩与角度控制、信息存储及查询功能,以及出色的防错、防漏机制,为现代工业生产带来了革命性的变革。如何高效、准确地运用这款工具,成为提升生产效率的关键。下面,我们将为您深入解析电动扭力枪的操作方法与使用技巧。
完成设备校验后,首先进入参数设置界面进行细致调整。
程序管理:用户可自主创建与存储多达8组的Pset(程序设置),每组Pset均包含通用配置与控制策略选择。通过TCP/IP通信,可灵活选择及调用这些Pset;同时,通过IO接口可调用Pset1至Pset7(注:Pset8因急停功能占用而无法调用)。
扭矩设定:根据工艺要求,精确设定目标扭矩、上限及下限值。软件内置防错机制,当目标扭矩超出设备量程或逻辑问题时,将自动提示用户重新输入。
角度监控:用户可自定义角度监控范围,通常从贴合点扭矩开始,至目标扭矩结束,以精确监控螺栓拧紧过程中的线性变形。
时间控制:设定单次拧紧操作的最长时限,确保操作效率。
反松功能:在调试阶段,根据需求设定反松转速与角度。
选择适合的控制策略是确保拧紧质量的关键。提供一步拧紧、两步拧紧、自攻拧紧等多种策略,并可根据实际需求进行定制化设置。选择合适的控制策略需综合考虑材质、力学性能、拧紧转速、扭矩/角度设置,以及产品批次、来料质量与拧紧节拍等因素。
保持扭力枪笔直,确保批头与螺丝头紧密贴合。
使扭力枪垂直于螺丝锁紧面,确保螺丝垂直锁入。
根据操作手册选择合适的锁螺丝力矩。
控制锁紧时间在10秒以内,避免过长时间操作。
定期检查并更换损坏的批头,以防止螺丝头部磨损。
掌握上述操作指南与技巧,您将能够充分发挥电动扭力枪的性能优势,提升生产效率与产品质量。如需更详尽的操作信息,请随时联系坚丰获取专业支持。
在汽车安全气囊的制造过程中,气体发生器与气囊封装盒的连接装配至关重要,它们通过螺栓连接在一起。螺栓连接以其结构简单、拆装方便、连接可靠且精度高的特点,被广泛应用于各种机械部件的连接中。在汽车安全气囊气体发生器上,普通螺栓连接因其结构简单、装拆方便且不受被连接件材料的影响而被广泛采用。螺栓连接的预紧是确保连接可靠性的关键步骤,通过施加正压力产生摩擦力来增强连接的稳固性。
随着汽车制造行业的迅猛发展,整车下线的速度不断刷新纪录,这一成就的背后,自动化装配技术功不可没。然而,在高度自动化的装配过程中,一个不容忽视的挑战便是螺栓孔位的定位偏差问题。尤其是在焊装车间,由于车身组件的多样性和复杂性,孔位偏差成为制约装配效率和产品质量的重要因素。
反力臂,作为拧紧枪的辅助装置,其功能在于支撑拧紧枪,并为操作者提供一个平稳的移动平台,确保拧紧过程的顺利进行。针对手持拧紧枪何时需要配备反力臂的问题,专业人士给出了明确建议:当扭矩超过4Nm时,建议搭配使用反力臂。
自动螺丝供料机在锁螺丝作业中扮演着至关重要的角色,它负责螺丝的筛选和输送,极大地提高了生产效率。然而,在生产过程中,由于螺丝中可能存在的杂物、异常螺丝或操作人员的不规范使用,供料机有时会出现故障,无法正常输送螺丝。为此,坚丰自动化针对螺丝供料器常见的故障,提供了以下排查方法及解决方案。
近年来,随着电子工业的装配自动化进程加速以及人工成本的不断攀升,企业纷纷转向自动化解决方案以提高生产效率。在电子设备的装配过程中,小长径比微型螺丝被广泛应用于内部元件的锁付和固定。这类螺丝的特点是帽径相对较大而总长较短,其螺杆长度与螺帽厚度之和与螺丝帽径的比值通常小于或等于1.3。
在发动机装配线上,大壳体类零件如正时链壳罩、气缸盖罩和油底壳等的装配拧紧工艺,常常涉及到多颗螺栓在同一平面上的拧紧。这些螺栓虽然规格相同但数量众多。为满足这一需求,自动拧紧工艺应运而生,特别是采用扭矩可调控制的多轴螺栓拧紧机设备,对所有螺栓进行同步自动拧紧。
在电子产品装配环节,螺丝拧紧是一道至关重要的工序。传统的手动拧紧方式已逐渐被自动拧紧枪所替代。然而,现有的自动拧紧枪在吸取螺丝时,通常采用磁铁吸附或夹爪夹持的方式,这在将螺丝拧入螺丝孔的过程中,由于吸附力度不足或夹持姿态不正,螺丝容易掉落到工件内部。一旦员工未能及时捡起,便可能导致产品报废。
在自动化装配领域,拧紧装配线的集成效率一直是自动化设备线体商所追求的目标。然而,他们在现场安装接线、编程调试等环节中常常遭遇诸多挑战,如自动送钉与拧紧的整体方案不清晰、设备调试异常频发等,这些问题严重影响了项目的顺利验收与实施进度。
在机械制造领域,减速电机的拧紧工作一直是一个关键且复杂的环节。坚丰智能拧紧枪作为行业内的佼佼者,以其独特的技术优势和解决方案,为减速电机的自动拧紧带来了革命性的变化。
提到自动化送钉,我们常关心卡钉率、大头螺钉、超长螺钉以及带垫片螺钉的问题。为了解决带垫片螺钉容易卡钉的问题,坚丰阶梯式送钉机对推料轨道、送料轨道及分料器机械结构进行了系统升级优化。通过这些优化措施,卡钉问题的发生率得到了显著降低,弹平垫螺钉的卡钉率仅为200PPM,上钉的稳定性也得到了大幅度提高。